Tratamientos mecánicos
Mejoran las características de los metales por deformación mecánica, con o sin calor.
Existen los siguientes tratamientos mecánicos:
- Tratamientos mecánicos en caliente, también denominados forja. Consisten en
calentar un metal a una temperatura determinada para, luego, deformarlo
golpeándolo fuertemente. Con esto se afina el tamaño del grano y se eliminan del
material sopladuras y cavidades interiores, con lo que se mejora su estructura interna.
- Tratamientos mecánicos en frío. Consisten en deformar el metal a la temperatura
ambiente, bien golpeándolo, o por trefilado o laminación. Estos tratamientos
incrementan la dureza y la resistencia mecánica del metal y, también, acarrean una
disminución en su plasticidad.
Tratamientos térmicos
Son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tienen por objeto
modificar su estructura cristalina (en especial, el tamaño del grano). La composición química
permanece inalterable.
Existen tres tratamientos fundamentales:
- Recocido. El metal se calienta durante cierto tiempo a una temperatura determinada
y, a continuación, se enfría lentamente. Se consigue una mayor plasticidad para que
pueda ser trabajado con facilidad. La temperatura y la duración de este tratamiento
dependerán del grado de plasticidad que se quiera comunicar al metal.
- Temple. Consiste en el calentamiento del metal, seguido de un posterior
enfriamiento realizado de forma brusca. Con esto se consigue obtener un metal muy
duro y resistente mecánicamente. El endurecimiento adquirido por medio del temple
se puede comparar al que se consigue por deformación en frío.
- Revenido. Se aplica exclusivamente a los metales templados, pudiendo considerarse
como un tratamiento complementario del temple. Con ello se pretende mejorar la
tenacidad del metal templado, a costa de disminuir un poco su dureza.
Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y
enfriamiento de los metales, completadas con la aportación de otros elementos en la
superficie de las piezas.
Los más relevantes son:
- Cementación. Consiste en la adición de carbono a la superficie de un acero que
presente un bajo contenido en carbono a una cierta temperatura. Se obtiene así una
dureza superficial muy elevada.
- Nitruración. Es un proceso de endurecimiento del acero por absorción de nitrógeno a
una temperatura determinada. Además, proporciona una buena resistencia a la
corrosión. Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria (bielas, cigüeñales, etc.);
también herramientas, como brocas, etcétera.
- Cianuración. Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza no
solamente en aceros con bajo contenido en carbono , sino también en aquéllos cuyo
contenido en carbono sea medio o alto, cuando se pretende que adquieran una
buena resistencia.
- Carbonitruración. Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la absorción
simultánea de carbono y nitrógeno a una temperatura determinada. La diferencia con
el tratamiento anterior radica en que la carbonitruración se realiza mediante gases, y
la cianuración por medio de baños. Se emplea en piezas de gran espesor.
- Sulfinización. Mediante la inmersión del metal en un baño especial se consigue
incorporarle una capa de carbono, nitrógeno y, sobre todo, azufre. Con este
tratamiento se aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, a
la vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento.
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