Práctica soldadura plásticos

Para comenzar con el proceso de soldadura comenzaremos identificando el tipo de plástico, buscando el código del plástico. En este caso utilizaremos material no visual de la propia pieza.

 Para evitar que la grieta se extienda, taladrar el inicio con una broca de 3 mm.

 Eliminar los restos de pintura en un área de unos 10-15 cm alrededor de la zona
Para que la varilla tenga suficiente superficie de sujeción, realizar un chaflán en forma de v de 90º desde el borde de la grieta hasta unos 10mm después de iniciarse la grieta. La profundidad no debe ser superior a dos tercios del espesor del material.

 Preparar el soldador en función de la boquilla a utilizar ajustando la temperatura de funcionamiento según la tabla de ajuste.
Dejar al menos dos minutos en funcionamiento antes de comenzar a soldar para que alcance la temperatura regulada

 Otros ejemplos:

Práctica soldadura TIG

Antes de comenzar a soldar nos colocamos las prendas de protección personal.

A continuación regulamos los parámetros de soldadura en función del grosor y el tipo de chapas a unir.

Acercamos el portaelectrodo a las piezas a soldar hasta que el electrodo se encuentre a unos 3 mm del punto de unión, momento en el que se establecerá la antorcha. Seguido alejaremos el electrodo 5 mm y efectuar ligeros movimientos circulares hasta que se forme el baño de fusión y realizar varios puntos de soldadura a lo largo de los bordes de unión.

La inclinación del portaelectrodo ha de ser de 75º y se avanzará de derecha a izquierda.

El cordón depositado debe ser uniforme y de color gris brillante

Fijos No Estructurales

• Definición y diferencias de sustitución total y sustitución parcial, justificación de cuando se debe emplear cada uno de los procesos.
• Se denominan sustituciones parciales a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas a diferencia de la sustitución total.
• Este tipo de reparaciones solo se pueden efectuar si el fabricante del vehículo lo contempla en sus manuales de reparación así como las distintas líneas de corte que se pueden trabajar en cada elemento.

• Terminada la reparación la calidad del acabado debe ser igual o similar que si se hubiese sustituido la pieza completa.
• Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearía mucho tiempo para su desmontaje si se cambian completas como los estribos bajo puerta, los pases de rueda o los pilares.
• En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de reparación, bien por ahorro de material o por ahorro de tiempo de reparación.

• Equipos y herramientas de corte para sustituciones en vehículos.
• La operación de cortado se realiza con mucha frecuencia en el taller de carrocería. Para realizar esta operación es necesario utilizar la herramienta adecuada en función de :
• El material
• El  corte a realizar
• El sentido de corte
• El tamaño de la chapa a cortar
• Métodos 
• Cizallado
• Se denomina cizallado a la operación de cortar chapa mediante un procedimiento basado en el desplazamiento de dos cuchillas que pivotan en un punto rozando una con otra


• Cizalla accionada mecánicamente

• Cizalla accionada manualmente

• Cizalla manual neumática
• Cincelado
• Tiene por objeto desprender o separar el material utilizando el cortafríos, también se denomina cincel

• Serrado
• El procedimiento más utilizado en la reparación de la carrocería debido a su facilidad de manejo

• Corte por plasma
• Esta constituido por un flujo obtenido mediante la casi completa ionización de un gas, inicialmente neutro, que se encuentra a temperaturas muy elevadas. La producción de plasma puede realizarse de tres formas diferentes:
• Mediante fuertes descargas eléctricas, calentando los elementos que rodean al gas neutro inicial.
• Calentando simplemente el gas hasta temperaturas próximas a los 7000ºC
• Aprovechando la ionización producida por rayos muy enérgeticos.

• Métodos de sustitución más usuales. Extracción de la pieza a sustituir (Cortado, desengatillado,…).
• El método más usado dentro de la acción de cortado es el aserrado, debido a su fácil manejo, versatilidad, el escaso calor producido por fricción y además deja los bordes sin deformaciones. La elección del tipo de hoja dependerá de la dureza y del grosor de la pieza.
• Para el despuntado de las uniones soldadas por puntos la operación para separar estos más utilizada es el taladrado procedimiento que taladra únicamente el punto de soldadura.
• La operación de desengatillado consiste en deshacer las uniones engatillas. Para la sustitución de piezas con este sistema de unión o plegadas, bastará con utilizar un disco abrasivo y desbastar la chapa justamente por la curvatura que forma el engatillado, sin llegar a dañar la pieza suporte

• Simbología utilizada en los procesos de sustitución. Pictogramas de útiles y herramientas.
• Hoy en dia, resulta imprescindible tener unos conocimientos básicos para interpretar los esquemas y dibujos técnicos y poder desarrollar muchos de los procesos y operaciones a realizar en el área de reparación de carrocerías. Estas operaciones abarcan desde la sustitución mediante secciones parciales o de ahorro, hasta la interpretación de planos para la verificación, control y estiraje de carrocerias.
• Hay que tener en cuenta que del correcto trazado de las líneas de corte y ensamblado, y de la exactitud en el diseño de los refuerzos, va a depender la calidad de los trabajos posteriores.
  La simbología en los procesos de reparación en carrocerías, engloba al conjunto de pictogramas que indentifican, de manera gráfica, operaciones muy comunes de: corte, soldadura, estañado, biselado, sellado, etc.

Práctica no estructurales

Para comenzar esta práctica partiremos de un estribo hecho. Debemos hacer una sustitución parcial del estribo por lo que dividiremos el estribo en tres para trabajar cada uno su parte.

Dividimos el estribo en tres y marcaremos con cinta de carrocero la división.

Cortaremos con una cortadora neumática el estribo lo más recto posible ayudándonos para guiarnos con la cinta.

 Una vez cortado el estribo procedemos al desolape de este. Con un marcador y un martillo marcamos la soldadura para ayudarnos después con la broca.

 Con un taladro taladraremos hasta agujerear la primera chapa.

 Con ayuda de un corta fríos soltaremos las soldaduras.

 Una vez hecho esto, para acabar la práctica soldamos por el método punto tapón con la mig.

Antes de empezar a trabajar deberemos tener siempre los EPIS necesarios.

Lunas

1. El vidrio. Composición, características, tipos, identificación de lunas y su uso en automoción.

El vidrio es un producto industrial transparente que se obtiene a partir de la fusión de una mezcla compleja de materias primas.

• Composición
• El vidrio esta compuesto por diversos minerales:
• Sílice 
• Óxido de sodio
• Óxido de potasio
• Óxido de calcio
• Óxidos metálico
• En la fabricación del vidrio han de tenerse en cuenta tres elementos básicos
• Vitrificantes. Son elementos que se incorporan a la fusión para que el vidrio obtenido presente buena transparencia ultravioleta y soporte bruscos cambios de temperatura. Material como el sílice en forma de arena
• Fundentes. Se utilizan para disminuir el punto de fusión del conjunto de minerales, ya que el sílice tiene un punto de fusión muy alto. Se utilizan el sodio o el potasio bajo forma de sulfato o carbonato.
• Estabilizantes. Estos productos se emplean para que la mezcla de minerales se convierta en insoluble. Como por ejemplo el calcio
• Características
• Resistencia a la rotura. En los cristales templados suele ser de 1.600kg/cm2 y en el caso de los cristales laminados es de 100 kg/cm2.
• Comportamiento energético. Varían en función del color y de su espesor. La energía luminosa incidente se descompone en: energía reflejada, energía transmitida y energía absorvida
• Tipos
• Templados
• Se fabrica a partir de una lámina de vidrio a la que se somete a un proceso de templado mediante el cual la superficie se comprime fuertemente para que adquiera una elevada resistencia mecánica. Este sistema de fabricación evita las aristas cortantes que se generan al romperse el cristal. El principal inconveniente que presenta el vidrio templado es que en el caso de rotura se fragmenta en una multitud de pequeños trozos de aristas redondeadas.

Suelen fabricarse las lunetas y los cristales laterales del vehículo

• Laminados
• Se fabrica a partir de dos láminas de vidrio, pegadas fuertemente a una lámina intermedia de material plástico PVB, que posee una alto grado de elásticidad.En el caso de rotura la luna no cede, ya que los fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina intermedia manteniendo la posición y conservando la visibilidad.

                                Se utilizan en la luna delantera del vehículo

Diferencias entre ambas:

• Vidrios especiales
• Blindados STADIP
• Doble acristalamiento Climalit
• Con tratamiento para el agua
• Vidrios atérmicos
• Vidrio insonorizador

• Identificación de las lunas
• Deben incorporar para su montaje en el automóvil una marca de homologación en una zona visible. Se compone de una serie de símbolos y caracteres alfanuméricos tal y como se contempla en el reglamento. Aparece en el:
• Símbolo del constructor
• Nombre del fabricante
• Tipo de vidrio
• Si es laminado o templado
• Marca de homologación
• Si se trata de una pieza tintada

2. Lunas calzadas. Proceso de desmontaje-montaje de lunas calzadas.

La fijación al marco de la carrocería se realiza mediante una junta de contorno, cuyo perfil dispone de varias ranuras en las que se introducen: el cristal, la pestaña de la carrocería y el junquillo embellecedor.

• Desmontaje de lunas calzadas
• Comenzará por desmontar todos aquellos elementos que pueden obstaculizar su salida: revestimientos interiores, parasoles, retrovisor interior, escobillas limpiaparabrisas, etc.A continuación habrá que extraer el junquillo embellecedor; para ello será necesario determinar el lugar donde se unen dos extremos del mismo con la ayuda de un destornillador.
•  Seguidamente hay que levantar ligeramente el perfil de la goma de contorno sobre la pestaña de la carrocería, y aplicar una solución jabonosa a fin de ablandar la goma para facilitar su salida del marco.
•  Para desmontar la luna de su ensamblaje en el marco parabrisas o luneta será necesario realizar una presión hacía el exterior del habitáculo para desalojar la goma de contorno de su fijación sobre el perfil del marco, con la ayuda de una palanqueta de plástico.
• El proceso es recomendable realizarlo por dos operarios: uno cuya función será la de controlar la evolución de la operación de extracción desde el exterior, sujetando la luna mediante dos ventosas dispuestas sobre la misma, y otro encargado de ejercer una presión (desde el interior del habitáculo), capaz de sacar la goma de contorno de su alojamiento sobre la pestaña del marco de la carrocería , de forma suave y progresiva.
• La presión debe ejercerse con las manos, sobre la parte superior de la luna, de manera controlada y progresiva, hasta conseguir desencajar el perfil de la goma de contorno.
• Montaje de lunas calzadas
• A la hora de montar las lunas calzadas sobre su alojamiento en el marco de la carrocería debemos realizar unas operaciones previas:
• Comprobación de la junta o goma de contorno
• Comprobación de la pestaña del marco de la carrocería.
• Procedimiento de montaje:

• Introducir la junta de contorno sobre el perímetro de la luna, aplicando un cordón de producto sellador donde lo requieran. También conviene pulverizar una cierta cantidad de solución jabonosa sobre la ranura de fijación a la pestaña del marco de la carrocería, para facilitar su instalación.
• Colocar una cuerda de unos 4mm de diámetro, sobre el interior de la ranura de fijación sobre la pestaña de la carrocería, de tal manera, que los extremos de la cuerda queden centrados, sobre la parte inferior de la luna.
• Mediante unas ventosas, situar la luna en el marco de la carrocería
• Una vez posicionada la luna, ir tirando suavemente de la cuerda para desalojarla de la ranura de la goma de contorno; con esta operación, se levanta el perfil correspondiente de la junta, que se desliza de esta manera sobre la pestaña del marco, quedando alojada en su interior. Al mismo tiempo, el operario que sujeta la luna desde el exterior, debe realizar una ligera presión sobre la zona donde se está tirando de la cuerda para facilitar la entrada de la pestaña en el perfil
• Para terminar de asentar correctamente a la junta de contorno sobre la pestaña, conviene aplicar unos golpes de martillo de goma o con la palma de la mano sobre el perímetro de la luna.
• Pulverizar agua jabonosa sobre la ranura de fijación del junquillo embellecedor 
• Realizar una prueba de estanqueidad.
• En cualquier caso e independientemente de la técnica es indispensable equiparse con gafas y guantes protectores. 

3. Lunas pegadas. Adhesivos utilizados, productos complementarios en las uniones adhesivas, proceso de desmontaje-montaje de lunas pegadas.

La fijación de la luna sobre el marco de la carrocería se realiza mediante la utilización de adhesivos de alto módulo que se aplican entre el cristal y la pestaña de fijación. Con ello, las lunas pegadas pasan a formar parte de los elementos que conforman la estructura resistente de la carrocería.

• Adhesivos utilizados
• Los productos normalmente utilizados en el pegado de las lunas son adhesivos elastómeros de alto módulo o dureza, con una gran capacidad de deformación que les permite soportar las tensiones generadas en la zona de unión.
• Características generales de las uniones elastómeras:
• Buena capacidad de absorción
• Elevada rigidez mecánica
• Buen comportamiento antivibratorio
• Alta resistencia a los impactos
• Principales familias de adhesivos elastómeros se pueden clasificar:
• Poliuretanos
• Monocomponentes reaccionan con la humedad atmosférica para generar caucho elastómero
• Bicomponentes polimerizan como resultado de la reacción de los isocianatos
• Siliconas
• Polisulfuros
• Productos complementarios en las uniones adhesivas
• A fin de conseguir unas uniones adhesivas lo mas estables y duraderas posibles
• Estos productos son:
• Productos limpiadores/desengrasantes
• Imprimaciones
• Activadores para mejorar la adhesión de superficies de PUR o PVC/RIM
• Protectores de metal anticorrosivos
• Desmontaje lunas pegadas
• El proceso puede diferir de un modelo de vehículo a otro
• Operaciones preliminares:
• Desmontar todas las molduras , embellecedores, revestimientos, etc
• Proteger el perímetro del marco del parabrisas con cinta adhesiva y fundas apropiadas
• Proteger el interior del habitáculo con una funda de plástico
• Corte del cordón adhesivo
• Una vez que se encuentra el cordón de adhesivo al descubierto, se ha de proceder a cortarlo, utilizando para ello cualquiera de los métodos siguientes:
• Cuchillo térmico. Consiste en un aparato que suministra corriente eléctrica a una cuchilla intercambiable que realiza la operación de corte térmico del cordón de adhesivo
• Cizalla de vibraciones. Es una máquina oscilante de accionamiento neumático o eléctrico que hace vibrar a su cabezal con un número de oscilaciones regulable de entre 100 y 22000. Se pueden acopla una serie de cuchillas diferentes
• Cortadora de hojas flexibles. Este dispositivo consiste en una máquina de accionamiento eléctrico o neumático que proporciona un movimiento de vaivén a una cuchilla que se desplaza dentro de una funda-guía metálica
• Cúter de corte en frío. Esta es una herramienta de fácil manejo, consiste en una cuchilla de accionamiento manual, con una mano se tira de la cuchilla y con la otra se guía su desplazamiento
• Alambre acerado. Este método se basa en el efecto cortante que produce el desplazamiento de una alambre acerado. Por ello resulta un método rápido y económico.
• Montaje de lunas pegadas
• Es recomendable abrir las ventanas laterales del vehículo y proteger el capó y el tablero de intrumentos
• Preparar el material necesario
• Equipo: pistola de aplicación, herramienta de corte
• Productos
• Útiles
• Presentar la luna sobre su alojamiento en la carrocería señalando su posición mediante tiras adhesivas 
• Preparar adecuadamente la luna en función del tiempo y características de la misma
• Lunas nuevas provistas de una junta o perfil premontado
• Lunas nuevas provistas de imprimación
• Lunas nuevas con serigrafía o recubiertas por extrusión RIM
• Lunas de reposición
• Preparación de la superficie de la carrocería. En esta fase conviene realizar ciertas consideraciones:
• Si durante la fase de corte del cordón de poliuretano se ha dañado la protección anticorrosiva de la chapa hay que aplicar necesariamente una pintura anticorrosión
• Conviene nivelar el adhesivo restante con un espesor de 1 o 2 mm
• Si se ha eliminado la totalidad del cordón de adhesivo residual hay que aplicar una capa de imprimación
• Montar las patajuntas o molduras de goma antes de la aplicación del adhesivo
• Cortar adecuadamente la boquilla de aplicación 
• Aplicar el adhesivo de forma uniforme
• Colocar inmediatamente la luna
• En cualquier caso e independientemente de la técnica es indispensable equiparse con gafas y guantes protectores. También resulta recomendable utilizar mascarilla cuando se utilice cuchillo térmico.

4. Reparación de lunas laminadas. Identificación de los daños en el parabrisas, equipos y procesos de reparación de lunas laminadas.

• Las roturas que normalmente se aprecian en las lunas parabrisas de los vehículos suelen producirse por el impacto de algún objeto, habitualmente piedras de pequeño tamaño proyectadas por los vehículos precedentes.
• A efectos de reparación la normativa considera faltas leves los daños siempre que:
•  La alteración afecte únicamente a la cara externa del vidrio
• Ningún punto de impacto supere los 5mm de diámetro 
• La longitud de la mayor fisura no supere ciertos valores
• Los daños quedarán fuera de la zona de visión enfrentada al conductor
• Identificación de los daños en el parabrisas:

• Ojo de buey tipo de rotura que se caracteriza por la ausencia de grietas
• Rotura de estrella es necesario mucha paciencia para rellenar de resina todas las fisuras
• Ala de abeja similar a la rotura en estrella pero algunas o todas las fisuras presenten salientes
• Media luna similar al ojo de buey pero la rotura puede ser impermeable
• Combinada 
• Equipo de reparación

• Punzones para preparación del punto de impacto 
• Pulimento de acabado
• Adhesivo para ventosas
• Limpiador de vidrio
• Espejo con ventosa
• Resina de relleno cristal saltado
• Resina relleno grietas
• Cuchilla de corte y nivelado
• Hoja de endurecimiento
• Lámpara de UV
• Soporte de fijación del inyector
• Inyector

Elementos sintéticos

1.Historia

La palabra plástico deriva del griego plastiko que significa moldeable. Los plásticos son polímeros.

Los plásticos pueden definirse como un conjunto de materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente, fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.

En 1832 experimentando con el caucho se descubrió que reticulándose con sulfuro se vulcanizaba, obteniendose caucho sintético, cuyas propiedades elásticas eran excepcionales.

En 1838 Victor Renault logró obtener policloruro de vinilo. Y por polimerización de este cloruro de vinilo se obtiene el cloruro de polivinilo (PVC), empleando peróxidos como catalizadores, esto dejaba abierto el camino a la evolución de los plásticos.

En 1869 se inició la producción técnica de celuloide por parte de los hermanos Hyatt. Un material que fundía a temperaturas muy bajas dando una masa plástica y viscosa capaz de adaptar las formas más variadas.

En 1904 se inició la producción de la galatina. Siguió en 1905 la producción de resinas felónicas o baquelitas.

En 1930 se dio paso a la verdadera producción en masa de materias plásticas. En 1955 se pudo comenzar la producción de polietileno y en 1957 la de polipropileno.

En 1970 la producción mundial de plásticos se cifró en unos 30 millones de toneladas y en 1980esta producción se triplicó.

En la industria española en 1957 se utilizaba 1,1 kg de plástico por automóvil, siendo en 1970 el consumo de más de 50 kg y en la actualidad sobre 110 kg. Se calcula que para los próximos años los plásticos utilizados en los vehículos serán aproximadamente el 30% del peso, siendo el 70% el interior y el 30% el exterior del vehículo.



2. Procesos químicos de producción de materiales plásticos.

Los materiales plásticos son compuestos químicos formados por macromoléculas también llamados polímeros
Clasificación de polímeros:

-Polimerización: Proceso mediante un catalizador, se unen varias moléculas individuales y homogéneas de un compuesto, denominado monómero, para formar una cadena de múltiples eslabones de este y obtener moléculas gigantes llamadas macromoléculas.
Suele iniciarse añadiendo un acelerador de reacción (catalizador) normalmente peróxidos.
El proceso de polimerización consta de tres fases:
   -Reacción de iniciación
   -Crecimiento de la cadena
   -Reacciones de cierre

-Policondensación: Por este método se obtiene el poliester y resinas fenólicas.
Dos moléculas diferentes reaccionan entre si, dando lugar a uniones entre ellas que forman macromoléculas.
Descubierto en 1910. Se obtienen materiales termoplásticos o termoestables

-Poliadición: Se obtienen productos con mejores propiedades físicas y mecánicas cuando se polimerizan simuláneamente dos o más monómeros.
Descubierto en 1937.


3. Clasificación de los materiales plásticos utilizados en automoción
En función de su estructura interna los plásticos pueden clasificarse como:
-Termoplásticos
-Termoestables
-Elastómeros

Termoplásticos estan formados por macromoléculas lineales o ramificadas, no entrelazadas. En general son duros en frío y al calentarlos se reblandecen y fluyen.
El proceso de calentamiento para darles forma y el posterior enfriamiento para que endurezcan con la forma deseada, puede repetirse prácticamente de forma ilimitada.
Son termoplásticos: el polietileno, el cloruro de polivinilo, poliesterol, polipropileno,...
Se usan para aislamiento de cables eléctricos, calandras, interior del motor, salpicaderos, spoilers, rejillas, paragolpes, baterías,...

Termoestables se denominan así por no sufrir ninguna variación en su estructura al ser calentados, ni se reblandecen ni fluyen al ser sometidos a presión o calor, siempre que no se llegue a la temperatura de descomposición.
Entre los materiales termoestables se encuentran: las resinas fenólicas, resinas alquídicas, resinas de poliéster no saturadas,...
Se usan para fabricar portones, capós, salpicadero,...

Elastómeros son materiales macromoleculares, que en un amplio margen de temperaturas, pueden sufrir, sin rotura, deformaciones considerables bajo la acción de fuerzas relativamente pequeñas y recuperar posteriormente su longitud primitiva.
Entre los elastómeros se encuentran los cauchos naturales y sintéticos, el poliuretano,...
Se utilizan en cantoneras, revestimientos interiores, asientos,...


4. Principales plásticos utilizados en el vehículo y características de cada uno de ellos.

Termoplásticos
-ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno)
Tiene buenas propiedades en cuanto a rigidez, tenacidad, estabilidad dimensional, resistencia a los productos químicos, y buena calidad de las superficies
Se usa en calandras y rejillas, interior del motor, estructuras del sapicadero,...

-ALPHA (ABS-Policarbonato)
Presenta buenas propiedades mecánicas y térmicas, es rígido, resistente al impacto y con buenas estalibilidad dimensional.
Se utiliza en spoilers y cantoneras, canalizaciones, rejillas,...

-PA (Poliamida)
También conocida como nailon, se fabrica en varias densidades. Es tenaz, resistente al desgaste y a los disolventes usuales.

-PC(Policarbonato)
Materiales rígidos y duros con una excepcional resistencia al impacto. Son dimensionalmente estables, resistentes a la intemperie y al calor. Es combustible pero de carácter autoextingible.
Se utiliza para revestimientos, paragolpes, interiores, pasos de rueda, carenados de moto.

-PE (Polietileno)
Es el polímero de mayor producción. Es resistente a los productos químicos y a las elevadas temperaturas, tienen una gran resistencia a la tracción y al impacto
   -Polietileno de baja densidad
   -Polietileno de alta densidad
Usos en bateríaas, paragolpes, revestimientos,..

-PP (Polipropileno)
Tiene idénticas aplicaciones que el PE de alta densidad. Es buen aislante y muy resistente a la tracción y a la abrasión.
Usos similares al polietileno, es el plástico más utilizado en el automóvil.

-PP-EPDM (Etileno-Propileno-Dieno-Monómero)
Es elástico y absorbe con facilidad los impactos, es reistente a la temperatura y de buenas propiedades eléctricas.
Paragolpes, revestimientos interiores/exteriores,...

-PVC (Cloruro de Polivinilo)
Resistente a la intemperie y la humedad, pero no a la temperatura, por lo que hay que añadirle diversos estabilizantes
Cables eléctricos, pisos de autocares,..

-XENOY (PC-PBTP)
Aunque de estructura rígida, son elásticos y tienen una gran resistencia al impacto.
Paragolpes, retrovisores, rejillas, revestimientos,...

Termoestables


-GU-P ( Resinas de poliéster reforzadas con fibra de vidrio)
Son materiales rígidos, ligeros y de buenas propiedades mecánicas.
Usos en portones, capós, isotermos, carenados de moto,..

-GFK ( Plásticos reforzados con fibra de vidrio)
Prensentan una estructura formada por una resina termoendurecible y fibras de vidrio.
Usos en paragolpes, canalizaciones, salpicaderos,...

-EP (Resina epoxi)
Son materiales duros, resistentes ala corrosión y a los agentes químicos, no originan encogimiento.
Se utiliza como adhesivo para los metales y para la mayoría de las resinas sintéticas.


Elastómeros


-PU (Poliuretano) y PUR (Poliuretano rígido)
Son la base de diversos elastómeros. Resistentes a la abrasión y una mnotable resistencia al desgarramiento.
Usos en cantoneras, revestimientos interiores, asientos,...tg


5. Identificación de los plásticos. Métodos, normas, legislación, …


En la reparación de los materiales termoplásticos, es imprescindible conocer la naturaleza de los mismos, pues las soldaduras deben ser realizadas con el mismo plástico.
Los métodos más utilizados para realizar su identificación son:
-Por combustión 
Es un procedimiento fácil y rápido. Se realiza en cuatro fases.
Muestra necesaria para realizar la identificación
Limpiar el trozo extraído retirando la pintura, grasa,...
Prender el extremo con una llama limpia
Observar las características de la combustión y compararla con una tabla.

-Por el test de soldadura
Quitar la pintura y limpiar una zona de la parte interior del elemento a reparar
Seleccionar la tobera de acuerdo con la medida de la varilla.
Ajustar la temperatura
Pasar la varilla a través de la tobera y comenzar a soldar
Retirar el soldador, dejar enfriar y a continuación tirar de la varilla
Si se desprende es que el plástico no es igual, ni compatible

-Por el código de identificación incorporado a los materiales plásticos
Permite el reconocimiento inmediato del material

-Por la documentación del vehículo desarrollada en microfichas


Durante las operaciones de fresado, es necesario llevar guantes, gafas de protección y máscara protectora contra el polvo para evitar la irritación ocasionada por las partículas finas removidas por la herramienta fresadora


6. Métodos de reparación más usuales.

Pueden ser reparados mediante los siguientes métodos.
-Soldadura
Consiste en aplicar una fuente de calor hasta que los elementos a unir se encuentren en un estado pastoso, momento en el que el material de cada elemento se entrelaza para formar la unión. La unión se refuerza añadiendo un material de aportación de la misma composición o de uno compatible.

-Acetona
Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas
La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran
Este método no es válido para polietileno y polipropileno puesto que son disueltos por este.

-Adhesivos
La reparación plásticos de la carrocería se utilizan generalmente adhesivos de poliuretanos o resinas epoxi
Se pueden reparar tanto elementos defectuosos que han perdido pequeñas cantidades de material como elementos con grietas o la restauración de pequeños elemento.

7. Reciclado de plásticos.
En función del tipo de plástico se seleccionará el proceso de reciclado adecuado a sus características.
La recuperación de estos elementos es posible gracias a tres métodos de reciclado de plásticos.
-El reciclado mecánico
Con este procedimiento se pretende obtener la granza de partida, sometiendo a los residuos plásticos a presión y calor para conseguir formas iguales o distintas a las iniciales
-El reciclado químico
Cuando el plástico se convierte en desecho podemos volver a obtener los primeros mediante un proceso inverso al de fabricación
Se puede obtener mediante
   Pirólisis
   Hidrogenación
   Gasificación
   Tratamiento con disolventes
-La recuperación de energía
Tambien llamado reciclado energético. Se incinera el plástico para eliminarlo, aprovechando la energía generada.

Práctica

Soldadura con semiautomática MIG/MAG

Para comenzar a soldar una vez estamos preparados con los elementos de seguridad debemos desplazar la máquina por detrás de nosotros por seguridad.

Encenderemos la máquina, abrimos el gas y regulamos la salida de este (dependiendo del tipo de soldadura necesitaremos más o menos gas).

En el caso cordón continuo por puntos deberemos tener siempre las chapas a una distancia muy pequeña para no hacer agujero. Daremos los puntos de 5 en 5 para no sobre calentar la zona ZAC.

Nos fijaremos en que la soldadura profundice la chapa por la parte inferior.

En el caso soldeo ángulo interior MIG/MAG podremos cerrar un poco el gás, pues la dispersión es más difícil y podrá "refrigerar" mejor la chapa. Intentando que los puntos nos queden lo más continuo posible.

Para hacer soldadura punto tapón deberemos subir considerablemente la intensidad y la velocidad de hilo dejando una separación de cerca de 0.5 cm.

Práctica

LLANTA

Antes de empezar a trabajar partiremos por preparar aquellos elementos de seguridad para desempeñar dicha función y una zona limpia.
Realizamos una llanta de 100X60.
Marcamos la zona central para cortar con la radial el lugar donde vamos a soldar la llanta unión por electrodo revestido
Se realizará un posterior achaflanado a 45º en todas sus aristas y vértices con una hoja de desbastar.
Para soldar con electrodo intentaremos que la soldadura profundice, ejemplo:

Para el acabado de la parte superior con la radial y la hoja de desbastar repasaremos la soldadura para dejarla a la altura de la llanta.

                                             

ROSCAS.

Realización de dos roscas interiores y de dos roscas exteriores sobre la varilla de 8, 10 mm sobre la llanta de la práctica anterior.
Marcaremos dos centros en un eje central longitudinal sobre la llanta.
Pasaremos con el taladro primero una broca de inferior tamaño y luego una más grande.
Utilizamos los machos para hacer el roscado, empezando por el de menor "perfil".

A continuación hacemos las roscas exteriores que se realizarán en una varilla y el roscado deberá ser aproximadamente de 15mm utilizando las terrajas

A continuación comprobaremos que las roscas se introducen sin dificultad en el roscado de la llanta.

Elementos Amovibles

Uniones Amovibles

Se entienden como tales, aquellas que se pueden desmontar y montar sin dañar las piezas fijadas, o al menos sin dañar la pieza que no se sustituye.
Se emplean para unir piezas que no compromenten la rigidez estructural de la carrocería, de cara a facilitar y reducir enormemente los procesos de reparación o sustitución de sus piezas, como: paragolpes, puertas, capos, ...
Mediante este tipo de unión se ensamblan aquellas piezas que requieren ser desmontadas habitualmente exceptuando aquellos que tienen una elevada responsabilidad estructural.

-Principales elementos amovibles del automóvil :

Uniones atornilladas

Uniones remachadas

Uniones articuladas

Uniones realizadas con otros elementos de sujecion

Uniones pegadas





Uniones atornilladas:
Existen diversos tipos de uniones atornilladas, todas tienen en común la sujeción de las piezas utilizando una barra cilíndrica, con cabeza o sin ella, a la que se le ha tallado una rosca, cuyos filetes al penetrar en los de la otra pieza impiden el desplazamiento relativo.
Este tipo de unión presenta características como fácil desmontaje, altas concentraciones de tensiones, alta resistencia a la temperatura...

Los mas usuales que podemos encontrar:
Tornillos con cabeza y tuerca

Tornillos con cabeza pero sin tuerca

Mediante tornillos sin cabeza

Recomendaciones de seguridad e higiene:
Limpiar las superficies a unir
Engrasar convenientemente las superficies de contacto
Respetar el par de apriete
Utilizar la herramienta adecuada ( recomendable llaves de estrella, correcta dimensión del extremo de la hoja que corresponda exactamente a la huella del tornillo en cuestión ).

Uniones Remachadas:


Este tipo de uniones suele utilizarse en ensamblajes que no participan de manera importante en materia de resistencia estructural, y que sufre escasas intervenciones. También se emplea en aquellas uniones que presentan dificultades debidas a la naturaleza de los materiales a unir, como es el caso del aluminio.
Este tipo de unión presenta características como:
Las piezas no se deforman
Los materiales no pierden rigidez
No hay peligro de corrosión debido a las temperaturas
No se necesita un equipo muy caro

El elemento más característico es el remache o roblón

Uniones Articuladas:

Son sistemas de unión empleados para mantener las piezas unidas al tiempo que permiten el giro de una sobre otra independientemente. Para ello emplean piezas intermedias que sirven de unión y eje sobre el que basculan una o ambas piezas según el tipo de articulación. Es el caso de la clásica bisagra que se utiliza para la fijación de las puertas, capós y maleteros

Para los diferentes tipos de articulación se utilizan :
Pernos

Pasadores
Existen varios tipos de pasadores ( de aletas, de horquilla, de anilla, elásticos, cónico )

Uniones realizadas con otros elementos de sujeción:


Al igual que ciertas clases de tuercas y arandelas existen determinados elementos cuya función es evitar durante el funcionamiento del mecanismo en el cual esta ensamblado o limitar su movimiento.

Entre otros se pueden destacar los siguientes:

Anillos de seguridad

Abrazaderas y bridas

Chavetas y tornillos de bloqueo
Presillas
Seguros
Sistemas dual lock
Grapas

Uniones pegadas:


Cuando los adhesivos utilizados confieren a una determinada unión una resistencia mecánica no muy elevada, el ensamblaje obtenido se puede incluir dentro de la denominación genérica de amovibles
Existen diferentes tipos de adhesivos:
-Adhesivos en spray
-Adhesivos de base acuosa
-Colas universales
-Otros productos adhesivos que tienen una utilidad muy variada en función de su formulación y los demás materiales que forman el soporte del producto.


Elementos Amovibles


Cuando se han de realizar determinadas operaciones de reparación o sustitución de elementos amovibles de la carroceria de un automóvil, es necesario conocer su sustitución, sistemas de fijación o anclaje y dar los ajustes oportunos.

Como elementos amovibles, pueden identificarse los siguientes:
Elementos exteriores.
-Puertas
-Capó delantero
-Portón trasero
-Tapa del maletero
-Aletas
-Frente delantero
-Paragolpes
-Alerones y spoilers
-Techo practicable
-Elementos de embellecimiento

Elementos interiores.
-Panel de instrumentos
-Guarnecidos, tapizados y revestimientos
-Asientos

Elementos Exteriores

Puertas:
Las puertas se unen a la carrocería a través de unas bisagras en los pilares delanteros y central en el caso de puertas traseras
-Alineamiento de la puerta en su marco
-Ajuste del mecanismo de cierre

Capó
Al igual que las puertas, su fijación se realiza, por un lado, mediante dos bisagras, y por el otro mediante un dispositivo de cierre
-Según los diferentes modelos de vehículos, el ajuste puede realizarse:
En la cerradura. En este caso, el ajuste se realiza aflojando los tornillos de fijación, y desplazando, a continuación, el mecanismo según indica la dirección de las flechas.
-En el resbalón. Para ello hay que aflojar la contratuerca y realizar después el desplazamiento deseado.

Portón trasero
El sistema de fijación consiste en dos bisagras atornilladas, o soldadas normalmente a la traviesa trasera del techo o a los dos montantes traseros, complementándose con un dispositivo de cierre individual o doble.
Al igual que los elementos amovibles anteriores, a la hora de montar el portón, es necesario realizar un ajuste de posicionamiento para conseguir que quede bien enrasado con las superficies adyacentes.

Tapa de maletero
Su fijación a la carrocería se realiza, por un lado, mediante dos bisagras atornilladas al portón y por el otro, mediante el dispositivo de cierre.
Una vez montada la tapa del maletero, es necesario realizar un alineamiento de la misma para conseguir que quede bien enrasada.

Aletas delanteras
Normalmente se ensamblan al frente delantero, al pase de ruedas y al montante delantero.
Al igual que el resto de las partes móviles de la carrocería, las aletas delanteras deben alinearse correctamente con las piezas contiguas: capó y puerta correspondiente.

Frente delantero
Podemos diferenciar dos tipos:
Frente delantero completo: se une mediante tornillos o soldadura a los largueros delanteros
Frente superior: se atornillan de manera independiente las chapas portafaros

Paragolpes
En el caso de los paragolpes delanteros, su  fijación se realiza a los largueros y la trasera a la traviesa inferior trasera.
Se debe proceder a su ajuste para alinearlo correctamente con las aletas y con los paneles delanteros o trasero.

Techo practicable
El mecanismo consta de unas guías sobre las que se desliza el elemento de cierre de la abertura.
Debe realizarse un ajuste adecuado con las piezas que provocan la aparición de ruidos producidos por el aire de la marcha, vibraciones y filtraciones de agua.

Elementos Interiores


Panel de instrumentos
La fijación del panel de instrumentos suele efectuarse en tres zonas:
-En el panel central
-En los pilares delanteros
-En el túnel de la transmisión
Los ajustes son prácticamente inexistentes limitándose a corregir los posibles ruidos o vibraciones.

Asientos
Los asientos suelen fijarse al piso del habitáculo mediante dos guías estas atornilladas.

Guarnecidos, revestimientos y tapizados
El sistema de fijación suele ser a través de grapas, tornillos, o encastres.

Diferentes medidas de seguridad e higiene que deben emplearse en las 

intervenciones de desmontaje y montaje.

Antes de empezar a trabajar deberemos preparar aquellas herramientas y protecciones necesarias para la manipulación de las piezas.

Deberemos tomar las precauciones necesarias por seguridad y protegernos de posibles incidentes (guantes, gafas, mascarilla, ...)

También hay que tener cierta seguridad con aquello que desmontamos evitando que se rompa alguno de los componentes.